Riciclaggio chimico Reattore di fusione per impianti di pirolisi

Il riciclaggio chimico tramite pirolisi è considerato una delle soluzioni più promettenti per reimmettere i rifiuti plastici ricchi di poliolefine nella catena del valore. Tuttavia, tra il potenziale tecnologico e un’attuazione economicamente sostenibile su scala industriale permane ancora un divario significativo.

Sebbene la pirolisi sia un processo ormai consolidato – in cui le materie plastiche vengono trasformate, in assenza di ossigeno, a una temperatura compresa tra circa 450 e 550 °C in un olio di pirolisi riutilizzabile –, tuttavia, il funzionamento su larga scala spesso fallisce a causa di una fase critica: il riscaldamento e la fusione affidabili dei flussi eterogenei di rifiuti. Attualmente, molti impianti industriali operano quindi ancora in modo discontinuo, in modalità batch, con diverse linee di pirolisi collegate in parallelo. Con l’aumentare delle capacità, tuttavia, questo approccio diventa sempre meno vantaggioso. Le fasi di riscaldamento e raffreddamento riducono la produttività dell’impianto di riciclaggio. Allo stesso tempo, nei grandi impianti, i costi delle attrezzature aumentano in misura sproporzionata, il che comporta un notevole incremento sia dei costi di investimento che di quelli di esercizio. Anche i sistemi di estrusione per il riscaldamento e la fusione dei rifiuti plastici, storicamente radicati nella lavorazione delle materie plastiche, offrono solo vantaggi limitati nelle condizioni reali di trattamento dei rifiuti. Le impurità e le fluttuazioni nella qualità del materiale in ingresso fanno sì che anche gli estrusori di grandi dimensioni raggiungano rapidamente i propri limiti meccanici e termici a partire da portate di circa 50 kt/a. Ne conseguono usura e funzionamento continuo instabile.